FabLab

Il y a à Tunis un FabLab, dans les locaux de l'Association Jeune Science de Tunisie. Comme la plupart des structures de ce type, il dispose d'imprimantes 3D, d'une découpeuse laser, d'une fraiseuse à commande numérique et d'autres outils utilisés dans les projets du FabLab mais aussi pour des projets extérieurs, pour des organismes publics ou privés ou pour des particuliers.

J'ai fait appel à eux pour réaliser les gabarits qui restaient à faire et pour certaines petites pièces en plastique que je n'avais pas commandées (oubli...).

La découpe au laser sur du plexiglas ou sur du medium de faible épaisseur ne pose pas de problème à partir d'un fichier vectoriel (.svg) converti en fichier AutoCad (.dxf) compréhensible par la machine. Les pièces réalisées ainsi sont le cache du trussrod, la plaque du sélecteur de micro, la plaque de la prise jack et les gabarits de profil du manche au niveau des frettes 1 et 12, lorsque viendra le temps de sculpter le manche.

 On ne voit pas très bien sur la photo, mais la la plaque du sélecteur de micro porte les inscriptions "RHYTHM" et "TREBLE", qui ont été aussi gravées au laser. Il faut que je trouve un moyen de faire ressortir ces deux mots pour que la plaque ressemble aux plaques de chez Gibson :

Également avec la découpe laser, j'ai fait réaliser la plaque de protection (pickguard) et le couvercle de la cavité électronique :

Pour réaliser les gabarits de la cavité électronique, des micros et du manche, je voulais du MDF de 10 mm. Il fallait donc faire ça à la fraiseuse numérique (trop épais pour le découpe laser). Le processus est normalement le même que pour la découpe laser, on convertit un fichier vectoriel (.svg) en fichier AutoCad (.dxf) compréhensible par la machine. Pour je ne sais quelle raison, les dimensions des fichiers AutoCad ne correspondaient pas à celles des fichiers d'origine, il a fallu refaire certains gabarits. Au final, voici le résultat :

Pour le manche, j'ai opté pour un talon plus large que sur le modèle d'origine.

La cavité électronique nécessite deux gabarits. Un pour la cavité elle-même et un pour le logement du couvercle qui la recouvre. Même chose pour les micros, mais là il s'agit de laisser passer le câble vers la cavité électronique, comme le montre cet extrait du plan :

Je vais maintenant pouvoir jouer de la défonceuse sur le corps de la guitare, en enlevant au préalable le maximum de matière à la perceuse pour limiter le travail de la fraise.

Le corps

J'en étais resté avec trois morceaux de bois bruts (plus un pour le manche) qu'il fallait planer, raboter et assembler pour obtenir le bloc dans lequel le corps allait être découpé.

Pour planer tout ça ne disposant pas d'une raboteuse/dégauchisseuse, j'ai utilisé une technique que j'avais évoqué dans l'article de février 2018 (putain, deux ans !!!).

On pose la pièce à planer entre les deux rails qui sont parallèles au fond, puis on déplace la défonceuse sur toute la longueur en faisant des allers et retours sur le chariot qui coulisse sur les rails. La pièce est maintenue par du scotch double-face et éventuellement calée si elle est vraiment très gauche. Une fois la face supérieure planée, on retourne la pièce et on procède de la même manière de l'autre côté. Un coup de papier de verre pour éliminer les quelques traces laissées par la fraise et on obtient une pièce dont les deux faces sont plates et parallèles.

 

 

 

Une fois les pièces planées, j'ai fait appel à un menuisier de la Marsa qui a raboté les côtés afin de pouvoir réaliser des collages propres. Au moment du serrage des pièces à coller, elles ont tendance à glisser l'une par rapport à l'autre. J'ai donc procédé en deux fois pour simplifier les choses.

D'abord deux morceaux :

Puis le troisième, après séchage du premier collage :

Après séchage complet, le bloc de base du corps est prêt :

J'ai tracé le contour à partir du gabarit (on aperçoit vaguement le trait de crayon sur la partir basse), et là, petit problème (il en faut bien un pour commencer), le rabotage a été un peu trop généreux et il va me manquer 1 ou 2 mm de chaque côté ! On va quand même découper comme ça et on remédiera au problème dans un deuxième temps.

Finalement, j'ai utilisé la scie sauteuse pour faire la découpe, en restant à quelques millimètres du trait, et voilà le résultat :

Sur les parties plates de chaque côté, j'ai collé deux pièces qui combleront le manque :

On peut maintenant réaliser le contour final, à l'aide d'une fraise à roulement montée sur la défonceuse, qui va suivre le gabarit collé au double-face sur le bloc :

On procède en deux fois car la fraise n'est pas assez longue. Pour la deuxième passe, on s'appuie sur la partie déjà fraisée pour guider le roulement :

Reste à poncer le tour pour éliminer entre autre les traces laissées par la fraise (ça chauffe !) et pour rattraper certaines transitions de courbes qui ne sont pas parfaites. En effet, deuxième problème, j'ai fait mon gabarit à la main, et les bords ne sont pas parfaitement perpendiculaires à la surface, d'où quelques petits loupés. Pour les autres gabarits, je vais devoir trouver une autre solution... dans un autre post.

Pièces détachées

J'ai profité de mon passage en France pour les fêtes de fin d'année pour commander quelques pièces détachées. J'avais repéré sur le net quelques fournisseurs de matériel de lutherie et mon choix s'est arrêté sur Emma Music (https://www.emma-music.com/index.cfm). Plusieurs raisons à ce choix : ils sont moins chers (surtout sur les micros), ils avaient tout en stock et pouvaient me livrer avant que je ne rentre en Tunisie.

Voilà ce que le Père Noël m'a apporté :

Sur la photo, de gauche à droite et de bas en haut (comme sur les photos d'école) :

• 6 mécaniques Kluson "vintage" (le modèle original date du début des années 60)
• 2 micros type P90 (un en position "manche" (fil rouge), l'autre en position "chevalet" (fil bleu))
• 1 chevalet cordier "wraparound"
• 1 rouleau de cuivre auto-collant pour blinder la cavité électronique
• des repères de touches imitation nacre pour le dessus et le côté de la touche (10 de chaque)
• un sillet en os pré-rainuré
• 4 boutons pour manœuvrer les potentiomètres de volume et de tonalité (un volume et une tonalité pour chaque micro)
• 1 trussrod

Pour la partie électronique, une prise jack mono, quatre potentiomètres et un sélecteur de micro, que j'ai monté en place sur un gabarit aux dimensions réelles pour faciliter l'opération de soudure avant implantation de l'ensemble au fond de la cavité électronique (sans le gabarit...).

La même chose vue du côté dos de la guitare :

 

Et deux condensateurs de 0,47 nF pour le réglage de la tonalité :

 

La prochaine fois, quelques explications sur le trussrod, le chevalier cordier et les micros P90.

Décidément, ça n'avance pas vite... et pourtant...

C'est vrai, mais en fait, c'est juste que je n'ai rien publié alors qu'en fait les choses ont un peu progressé.

Pour résumer :

• le corps est maintenant prêt à être poncé, et les cavités (électronique, micros) à être creusées
• j'ai commandé et reçu différentes pièces détachées (micros, mécaniques, chevalet-cordier, repères de touche, composants électroniques, trussrod, sillet)
• j'ai fait faire par un FabLab de Tunis les gabarits qui manquaient (cavité des micros, cavité électronique, contour du manche) ainsi que diverses pièces (plaque de support du jack, cache pour l'extrémité du trussrod, plaque du sélecteur de micro) que j'aurais aussi pu commander, mais bon...
• le manche est prêt à être découpé

Je vais détailler ça dans plusieurs posts, avec les photos qui vont avec.